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随着市场需求的持续攀升和工厂战略布局的稳步推进，2025年第一季度，一竞技科技集团七院7111厂各项生产任务稳步推进，作为初始加工环节的热处理工序，也迎来了生产任务密集增长的新高峰。该车间在保障生产任务的同时，从产前质量把控、产后质量标准梳理、工装有效保证、物料辅料保障等方面开展提质增效工作，全力为一季度生产任务的完成奠定坚实基础。
巧用加减法
激增任务轻松“消化”
随着生产任务的增长，7111厂热处理任务量呈井喷式增长，经统计一季度生产任务完成1000余项，共计4万余件产品，日生产量突破30余项。如何在有限的时间和资源条件下，高效完成生产任务，成为摆在热处理团队面前的一道难题。热处理团队巧用加减法，成功让激增的任务轻松“消化”，确保生产有序进行。
做加法，有助于团队提前做好设备运行状态的摸排、维护、保养等工作，确保生产关键设备能有效全部投入使用。
团队针对气体氮化炉等关键设备，请厂家专业人员到现场进行设备参数优化；对影响产品外观质量的设备内胆，采取吹砂、毛刷清除等方式进行6S清理，确保炉膛的洁净度；针对热表现场涉及氨气、漆料使用的场所，邀请专业计量站人员到现场进行计量，检查报警器预警的有效性。
该团队还启动全方位人才培养计划，以应对不断变化的生产任务。特级技师张平开设“周四”课堂，将理论与实操相结合进行授课，培养了多名“一专多能”的操作骨干。在生产任务激增的情况下，这些“多面手”能够快速补位，保障生产流程顺畅运行。
同时，班组优化排班制度，确保设备24小时不间断运行，大幅提升了车间的整体产能。往年一年才集中生产一次的气体渗氮，在今年一季度已经连续生产5炉，反馈杆等关键产品一次交检合格率100%。
热处理团队巧做减法，根据产品特点，通过选择适宜的设备、改良工艺、优化工装等方式，减少不必要的后处理加工工序。
比如，团队采用真空设备加工，避免普通设备造成零件表面的氧化色，减少后续“吹砂”“除油”等不必要的加工工序。技术人员对淬火冷却工艺进行改良，摒弃高能耗、高污染的淬火介质，采用清洁环保的真空淬火，不仅减少后续处理成本，还降低了淬火过程中的能源消耗。操作人员通过优化工装，改进装夹方式，减小零件变形，降低了后续矫正弯曲变形的工作量，大大提升了产品的一次交检合格率。通过用真空淬火替代盐浴处理，该车间不仅节约了能源消耗，产品硬度也一次达标。
团队通过做减法，为生产“瘦身”，实现降本增效，让生产跑出“加速度”。
精进之路
提质增效筑牢生产质量根基
表面处理环节是产品质量的关键防线。为了确保产品最终质量，车间从产前质量把控、产后质量标准梳理、工装有效保证、物料辅料保障等方面开展提质增效工作，为生产任务的顺利推进提供了坚实的保障。
车间改进产前质量工作，新增产前验收记录表，在及时、翔实记录每一组产品的产前质量情况及处理情况的基础上，进一步缩短了数据统计分析周期。同时，车间将各类问题分类统计，包括类别、频次、程度、典型问题等信息，在当月月底向主制车间进行问题反馈，及时沟通协调并制定后续优化措施。
不仅如此，车间还对标产品质量标准要求，结合表面处理特殊过程的特性，将相关情况整理成册，用于后续产品验收标准的建立，便于与检验方、客户单位统一验收标准，避免因双方标准不统一造成生产延误。
随着阳极化、复合电镀、先进工艺等3条自动化生产线的投入使用，表面处理的生产效率和质量得到大幅度提升，但工装的消耗和使用也会带来一定的质量风险。一季度，车间组织生产班组全员对各镀种的百余项专用工装和二类工装进行全面梳理，确保工装的最优状态，同时根据产品需求设计新工装并提交用量申请，确保工装齐备。
为保证喷漆任务高效完成，车间提前根据生产任务量，清点现有漆料、辅料的库存量，及时提出备料申请，避免任务大量进入后因物料不足而耽误生产进度。
在全体员工的共同努力下，车间一季度在生产、质量、进度保障方面取得一定成效。后续，车间将继续以“生产与提质并重”为核心，持续优化生产流程，深挖质量提升潜力，向着更高的目标全速进发，把一季度的良好势头化作全年奋进的动力。
（邓丽虹）
