2021年12月，一竞技科技集团七院7111厂高速电穿生产单元正式投入运行仅仅1个多月，就以先进的“黑灯工厂”加工模式，破解了两类复杂精密小型壳体加工生产瓶颈。不仅如此，传统切削方法难以加工或无法加工的高硬度导电材料，以及细长、薄、脆性零件和形状复杂的零件，该单元也能胜任，加工精度可达0.005 毫米，不仅实现高效率、高质量生产，还大大降低了职工的劳动强度。
调试精细与精确的考验
偌大的厂房中，一台精密数控电火花机床正在运作，操作池里的电火花油经光线折射后映在池壁上，波光粼粼，电极杆正按预定指令在操作池中前后左右移动。在电极杆的顶端和零件表面相交的部位不时飘散出一缕缕青烟，那是经过高速电穿瞬间气化的零件碎屑。
当初，该厂建设高速电穿生产单元主要目的之一就是完成上述两类复杂零件的加工任务。这两类零件各有数十个加工部位，加工程序复杂，而且对误差范围要求极严，因此设备中的 4 套夹具和 37 种电极都需要定制。
“每一种电极对应着一种加工程序。”参与论证的工艺员介绍：“这37种电极涉及74份图纸，每一种电极的电极杆、定位型腔的图纸都不同，但越是困难，官方下载越不能退缩。”
为了完成这项工作，设计组认真研究每种电极的设计方案，调整优化加工工艺，最大程度保证后期工艺加工的便捷性。在关键时期，工艺人员加班加点通宵奋战，最终完成了任务。
进入调试阶段，工艺人员又遇到新的挑战。他们发现电极与加工零件之间有间隙，这些看似不起眼的小缝隙不仅会让零件变成废件，严重时甚至会造成电烧伤，存在极大的安全隐患。
为了解决这一难题，大家在现场与操作工人相互交流讨论，对 37种电极全部进行手动整形，使电极与零件在加工时做到严丝合缝，确保了高速电穿生产单元安全稳定高效运行。同时，工艺人员通过不断摸索调试放电参数，有效控制了电极损耗，单个电极的最大加工零件数由原来的6件达到了13件。
生产速度与激情的较量
以往，某零件使用传统加工方式，需要进行12次装夹方式和状态变换，22次定位定向以找正每一个加工部位，每一道加工步骤都需要操作师傅使用多种工装和千分表反复手动找正定位，并用小型手电筒从各个方位观测零件是否固定到正确的加工位置。
尤其在冬天，操作者需要不时地把手伸进冰凉滑腻的电火花液中调整零件，长期浸泡在电火花油里，他们的双手红黑泛黄，指尖皮肤已经变皱……
“以前这样一个零件需要加工孔、槽、异形槽等22个位置，师傅们用老设备需要加工3天，而现在只需要设定好程序，五六个小时就加工好了。”正在调试加工程序的工艺员说，“最主要的是生产单元还能做到无人值守，即使下班了，机器也能依照预定程序自动进行加工。”
据该厂相关负责人介绍，与传统加工方式相比，高速电穿生产单元加工精度高，可实现四轴联动加工形状复杂的零件，同时产品质量得到了有效控制，在前期试加工过程中，未发现碰划伤、烧蚀零件等问题，加工合格率达到100%。当加工零件改变时，只需要更改数控程序即可实现无人值守“黑灯生产“，加工效率也由从前的6台设备、7名操作人员1天加工1件，提升到现在的2台设备、2名操作人员1天加工6件，大大降低了操作者的劳动强度。
近年来，7111厂不断探索“智能智造”的发展密码，生产现场发生了翻天覆地的变化，为工厂高质量发展按下“快进键”。（金麟玉）
